江汉风报道：在湖北荆州，中石化四机石油机械有限公司的生产厂区内，一批批自主研发的智能压裂装备、全电驱自动化修井机整装待发，即将奔赴国内深层页岩油气开采一线。这些“国字号”重器的背后，站着一位扎根基层二十六年的工程科技人——林耀军。从计量检测员到企业技术领军者，他用一项项打破垄断、填补空白的创新成果，为国家能源装备安全写下硬核注脚。

向“深”而进：攻下高压智能装备“卡脖子”关

深地工程、深层页岩气开发，关乎国家能源命脉。然而，大功率、长寿命压裂装备长期被海外品牌垄断。林耀军主动请缨，担纲中石化“十条龙”重大攻关项目。面对超高压部件长效可靠、多动力单元轻量化集成等世界级难题，他带队反复试验，自主研制出国内首创长寿命五星七缸压裂泵，并打造出全球功率领先的SCF8000电动压裂装置——稳定输出8000马力，泵头寿命大幅跃升，整机国产化率突破95%。这一成果不仅荣膺中石化科技进步一等奖，更入选国家首台（套）重大技术装备和能源局绿色技术推广目录，让中国深层油气开发有了“中国动力”。

传统修井设备能耗高、风险大，林耀军跨界引入新能源汽车电控技术，首创“三同源”电驱自动化修井方案，推出全球首台XJ900全电驱自动化修井机，作业效率提升30%，能耗直降65%。他主导的SLG450连续油管装备，彻底终结大吨位连续油管设备依赖进口的历史；9000米高净空自动化钻机批量出口海外，新一代绿能钻机较传统机型节能40%——荆州制造的油气重器，正从国内工区走向世界舞台。

向“智”而行：重构油气装备安全检测新范式

装备“造得出”，更要“管得住”。林耀军敏锐地将创新触角延伸至检测领域。他牵头研发大通径管汇智能检测机器人，无需除锈除漆即可精准识别裂纹和腐蚀隐患，检测效率提升60%，目前已在全国页岩气工区普及应用，从源头杜绝泄漏、爆裂等重大安全风险。在此基础上，团队迭代推出第四代移动智能检测实验室，建立“检测—评估—预警”全生命周期管理模式，整体检测效率再提40%。

为填补行业标准空白，林耀军主持编制2项石油行业检验规范，构建起多场景管道全周期检测服务新体系。在他的推动下，中石化首家国家级油气钻采设备质检中心、湖北省氢能装备质检中心相继落户荆州，并孵化出国家级专精特新“小巨人”企业，补齐了油气装备“研发—制造—检测”全产业链闭环，为行业安全发展树起“荆州标杆”。

向“实”而为：二十六年一线坚守书写报国担当

从计量站普通技术员到公司董事、党委书记，岗位虽变，林耀军始终扎根实验室、车间和油田现场。他牵头承担国家重大专项及多项省部级重点科研任务，攻克多项行业“卡脖子”技术，持续推动石油装备向电动化、自动化、智能化、绿色化全面跃升。

面向未来，林耀军说：“能源装备国产化没有终点。”他不慕虚名，唯求实效，用一台台自主智造的装备、一项项落地转化的技术，诠释着新时代工程科技工作者的使命与担当。他的故事，正是荆楚大地高端制造业高质量发展的生动缩影，更是中国能源装备自主自强道路上的坚实足音。

（编辑：王向明/一审：唐杰/二审：王桃芳/三审：江敏）